二十一、夾雜

夾雜主要的產(chǎn)生原因

由于夾雜坯料帶有金屬或非金屬夾雜，在上道工序未被發(fā)現(xiàn)，在擠壓后殘留在制品表面或內(nèi)部。

防止方法

加強(qiáng)對(duì)坯料的檢查（包括超聲波檢查），以杜絕含有金屬或非金屬夾雜的鑄坯進(jìn)入擠壓工序。

二十二、水痕

制品表面的淺白色或淺黑色不規(guī)則的水線痕跡，稱為水痕。

水痕主要的產(chǎn)生原因

1、清洗后烘干不好，制品表面殘留水分；

2、淋雨等原因造成制品表面殘留水分，未及時(shí)處理干凈；

3、時(shí)效爐的燃料含水，水分在制品時(shí)效后的冷卻中凝結(jié)在制品表面上；

4、時(shí)效爐的燃料不干凈，制品表面被燃燒后的二氧化硫腐蝕或被灰塵污染；

5、淬火介質(zhì)被污染。

防止方法

1、保持制品表面干燥、清潔；

2、控制好時(shí)效爐然料的含水量和清潔程度；

3、加強(qiáng)淬火介質(zhì)的管理。

二十三、間隙 

直尺橫向疊合在擠壓制品某一平面上，直尺和該面之間呈現(xiàn)一定的縫隙，稱為間隙。

間隙主要的產(chǎn)生原因

擠壓時(shí)金屬流動(dòng)不均或精整矯直操作不當(dāng)。

防止方法

合理地設(shè)計(jì)、制造模具，加強(qiáng)修模，嚴(yán)格按規(guī)程控制擠壓溫度和擠壓速度。

二十四、壁厚不均

擠壓制品同一個(gè)尺寸在同一截面或縱向上壁厚有薄有厚，不均勻的現(xiàn)象，稱為壁厚不均。

壁厚不均主要的產(chǎn)生原因

1、模具設(shè)計(jì)不合理，或工模具裝配不當(dāng)；

2、擠壓筒與擠壓針不在同一中心線上，形成偏心；

3、擠壓筒的內(nèi)襯磨損過大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；

4、鑄錠毛坯本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不能消除，毛料擠壓后壁厚不均，經(jīng)軋制、拉伸后沒有削除；

5、潤滑油涂抹不均，使金屬流動(dòng)不均。

防止方法

1、優(yōu)化工模具設(shè)計(jì)與制造，合理裝配與調(diào)整；

2、調(diào)整擠壓機(jī)與擠壓工模具的中心；

3、選擇合格的坯料；

4、合理控制擠壓溫度、擠壓速度等工藝參數(shù)。

二十五、擴(kuò)（并）口

槽形、工字形等擠壓型材產(chǎn)品兩側(cè)往外斜的缺陷，稱為擴(kuò)口，往內(nèi)斜的缺陷，稱為并口。

擴(kuò)（并）口主要的產(chǎn)生原因

1、槽形或類似槽形型材或工字形型材的兩個(gè)“腿部”（或一個(gè)“腿部”）的金屬流速不均；

2、槽底板兩側(cè)工作帶流速不均；

3、拉伸矯直機(jī)不當(dāng)；

4、制品出�？缀螅诰�固溶處理冷卻不均。

防止方法

1、嚴(yán)格控制擠壓速度和擠壓溫度；

2、保證冷卻的均勻性；

3、正確設(shè)計(jì)與制造模具；

4、嚴(yán)控?cái)D壓溫度與速度，正確安裝工模具。

二十六、矯直痕

擠壓制品上輥矯直時(shí)產(chǎn)生的螺旋狀條紋，稱為矯直痕，凡是上輥矯直的制品都無法避免出現(xiàn)矯直痕。

矯直痕主要的產(chǎn)生原因

1、矯直輥輥面上有棱；

2、制品的彎曲度過大；

3、壓力太大；

4、矯直輥輥?zhàn)咏嵌冗^大

5、制品橢圓度大。

防止方法

根據(jù)產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)的處理辦法進(jìn)行調(diào)整。

二十七、停止痕、瞬間印痕、咬痕

在擠壓時(shí)停止擠壓產(chǎn)生在制品表面并垂直于擠壓方向的帶狀條紋，稱為停車痕；在擠壓過程中產(chǎn)生在制品表面并垂直于擠壓方南的線狀或帶狀條紋，稱為咬痕或瞬間印痕（俗稱“假停車痕”）

在擠壓時(shí)，穩(wěn)定地黏附于工作帶表面的附著物，瞬間脫落黏附在擠壓制品表面形成花紋。停止擠壓時(shí)出現(xiàn)的工作帶橫紋，稱為停車痕；在擠壓過程中出現(xiàn)的橫紋，稱為瞬間印痕或咬痕，在擠壓時(shí)會(huì)發(fā)出聲響。

停止痕、瞬間印痕、咬痕主要的產(chǎn)生原因

1、鑄錠加熱溫度不均勻或擠壓速度和壓力有突變；

2、模具主件設(shè)計(jì)、制造不良或裝配不平、有間隙；

3、有垂直于擠壓方向的外力作用；

4、擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)，有爬行現(xiàn)象。

防止方法

1、高溫、慢速、均勻擠壓，擠壓力保持平穩(wěn)；

2、防止垂直擠壓方向的外力作用于制品上；

3、合理設(shè)計(jì)工模具，正確選擇模具的材料、尺寸配合、強(qiáng)度與硬度。

二十八、內(nèi)表面擦傷

擠壓制品內(nèi)表面在擠壓過程中產(chǎn)生的擦傷，稱為內(nèi)表面擦傷。

內(nèi)表面擦傷主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓針粘有金屬；

2、擠壓針溫度低；

3、擠壓針表面質(zhì)量差，有磕碰傷；

4、擠壓溫度、速度控制不好；

5、擠壓潤滑劑配比不當(dāng)；

防止方法

1、提高擠壓筒和擠壓針的溫度，控制好擠壓溫度和擠壓速度；

2、加強(qiáng)潤滑油過濾，經(jīng)常檢查或更換廢油，抹油應(yīng)均勻、適量；

3、保持毛料表面潔凈；

4、及時(shí)更換不合格的模具和擠壓針，并保持?jǐn)D壓工模具表面干凈、光潔。

二十九、力學(xué)性能不合格

擠壓制品的hb、hv等力學(xué)性能指標(biāo)不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求或很不均勻，稱為力學(xué)性能不合。

力學(xué)性能不合格主要的產(chǎn)生原因

1、合金的化學(xué)成分主元素超標(biāo)或配比不合理；

2、擠壓工藝或熱處理工藝不合理；

3、鑄錠或坯料質(zhì)量差；

4、在線淬火沒達(dá)到淬火溫度或冷卻速度不夠；

5、人工時(shí)效工藝不當(dāng)。

防止與控制措施

1、嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)控制化學(xué)成分或制定有效的內(nèi)標(biāo)；

2、采用優(yōu)質(zhì)鑄錠或坯料；

3、優(yōu)化擠壓工藝；

4、嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝制度；

5、嚴(yán)格執(zhí)行人工時(shí)效制度并控制好爐溫；

6、嚴(yán)格測溫與控溫。

三十、其他因素

　總之，經(jīng)綜合治理，有效消除上述鋁合金擠壓制品30種缺陷，達(dá)到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，長壽命，又有美觀商品表面，創(chuàng)品牌，給企業(yè)帶來生機(jī)和興旺，有顯著技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。